生産管理Webセミナー

製造の現場で、資材置き場で、生産計画を立てる事務所で、さまざまな生産管理用語が使われます。

以前、製造の現場ではＫＫＤ（勘、経験、度胸）で行われていましたが、団塊の世代の大量退職と多品種・少量生産の傾向から、最近では生産管理についてよく理解する必要があります。そのためには、生産管理用語を十分に理解しなければいけません。

例えば会議の席で違う部署の社員同士が集まって話しをしているのに、実は生産管理用語の意味に部署ごとに微妙な相違があり、話がちぐはぐになることはよくあることです。

正しく生産管理用語を理解し、共有することが、生産管理を効率よく行う上で必要なことなのです。生産管理用語はインターネット上でも多く公開されています。フリーのサイトもありますので、うまく利用しましょう。

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１．生産方式の分類

生産方式は、以下の3つの要素によって分けることができる。

（１）注文の時期による分類・・・受注生産方式と見込み生産方式
受注生産方式とは、得意先から注文を受けてから製造を開始する方式である。製造リードタイムを短縮するために、半製品をどれだけ在庫しておくかがキーになる。
見込み生産方式とは、販売計画に基づいて生産計画が作成され、それに従って生産する方式である。現実には、昨年対比に営業目標が上乗せされた数字を使うことが多い。

（２）組み立て方による分類・・・セル生産方式とコンベア生産方式

セル生産方式とは、１人あるいは少数人の作業者で組み立てる方式であり、１つのセル内で製造が行われる。多能工化された少人数の作業者により製品検査もセル内で行われることが多く、多品種少量生産に対応でき、設備の陳腐化リスクを避けることができる。

また、小ロット化への対応、仕掛品在庫の削減、生産リードタイムの短縮が可能であり、人数またはセル数の調節により生産量の調節が容易あるため、生産単位が小規模なセルであるため中小企業にも適している方式である。

セル生産方式の注意点としては、多能工が前提であるため教育コストがかかり、導入に時間がかかる（団塊の世代の大量退職でますますその傾向は強くなっている）ことや個人の能力に依存するため、作業者のモチベーションを維持していかなければならないことである。

コンベア生産方式とは、ラインの特定の位置に作業者が張り付いて、ラインに製作品が流れるたびに同じ作業を行う方式である。少品種・大量生産のときは生産効率がよく、２４時間稼動させることができるため資源を無駄なく使うことができるが、ラインの途中でトラブルが発生すると、全体に影響するという問題点もある。

（３）モノの流し方による分類・・・個別生産方式、ロット生産方式

個別生産方式とは、注文ごとに仕様、納期、数量が異なる製品を、必要な工程を組み合わせて生産を行う方式である。機械配置はジョブショップ型（機能別）配置となる。

ロット方式とは、専用のラインコンベアを設置し、１種類の製品を継続的に生産するため、段取り替えがなく生産効率が高い。機械配置はフローショップ型（製品別）配置となる。

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２．工場のレイアウト

生産を効率よく行うために工場のレイアウト、すなわち設備配置やラインバランシングは非常に重要である。レイアウトは適当でなければ、無駄な移動時間や移動中の破損などの確率が上がり、生産性が落ちるからである。

（１）レイアウトの種類

製品別レイアウト（フローショップ型）とは、製品毎にラインが決まっている。そのため、量産向きであり、専用機を使う場合が多い。
また、ラインバランシングにより、各作業ステーションの作業時間の均等化を行うことが重要である。

機能別レイアウト（ジョブショップ型）とは、資源（設備、人）の選択は原則として自由であり、前の処理がどの機械で行なわれたかには依存しない。そのため、多品種少量生産向きである。

また、融通性が高く、生産量や製品の変化に対して柔軟に対応でき、加工経路が異なる場合でも柔軟に対応できるのも特徴である。
ただし、相対的に生産性が低く、合理化しにくいという問題もある。

製品固定式レイアウトとは、製品毎に生産する場所が固定されている。移動可能な設備や工具が使用され、重量物や大型製品の生産に用いられる。

（２）ＳＬＰ(Systematic Layout Planning)

レイアウトについての分析図表としては、以下のものがある。

ＰＱ分析図表とは、製品と生産量の関係を調べ、その製品がどのようなレイアウトに適しているのか決めるものである。縦軸に数量、横軸に数量の多い順に製品名をとってグラフする。

Ｐ（製品の種類）に比べ、Ｑ（生産量）が大きい場合は製品別レイアウトが望ましい。

工程経路図とは、対象物の流れの経路を分析する図表である。多品種少量生産をしている作業場の改善に利用する。縦方向に製品名、横軸に作業順の工程名を記入した表に工程図記号、所要時間を記入して分析する図表である。

相互関係図表（アクティビティ相互関係図表）とは、アクティビティ相互間における「近接性の重要度」と「その評価理由」を整理した図表である。アクティビティとは設備、通路、倉庫などレイアウト対象要素のことである。

アクテビティ相互関係ダイヤグラムとは、相互関係図表の分析結果に基づき作成、アクティビティをノード（結合点）として、平面上に配置し、各アクティビティ同士の距離や位置関係を検討する図である。

面積相互関係ダイヤグラムとは、アクティビティ相互関係ダイアグラムに面積を示した図である。

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３．生産計画

生産計画を立てるためには、まず需要を予測しなければいけません。
需要予測の方法としては、以下のものがあります。

単純移動平均法とは、過去の実績値の移動平均を単純に計算したものです。

（例）　　　　１期実績値＋２期実績値＋３期実績値
４期の予測値＝―――――――――――――――――
　　　　　　　　　　　　　　　３
単純指数平滑法とは、当期の予測値と当期の実績値の差に定数を掛け、これに当期の予測値を加えたものです

来期予測値＝当期予測値＋α（当期実績値―当期予測値）

αは平滑化定数（0＜α＜1）であり、αが大きいほど需要は不安定、小さいほど安定する。

見込み生産計画は以下のような順番で計画されます。

（１）大日程計画（期中生産計画、生産能力計画とも呼ばれる）
　　　６カ月〜１年単位
　　　将来の計画に必要な３Ｍ（Man, Machine, Material）の量を求める

（２）中日程計画（月度生産計画、手配計画とも呼ばれる）
　　　１ヶ月単位
　　　必要な３Ｍ（Man, Machine, Material）の入手時期を求める

（３）小日程計画（日程計画、確定計画とも呼ばれる）
　　　日単位
　　　生産の着手、完了時期を求める

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４．工程計画

小日程で工程計画を立てますが、工程計画を立てるのにいくつかの方法があります。

期間山積法とは、一定期間注文をためこみ、線形計画法などを用いて、工程の遊休期間が最小となるような計画を立案する方法です。

時点計画法とは、注文の都度、納期から逆算して生産の着手時期を立案する方法です。

多段連続工程の日程計画立案手法（ジョブショップスケジューリング）としては、順序付け法という、複数の注文をまとめて、工程の遊休期間が最小となるよう計画する方法や期間山積計画法に対応する日程計画立案手法、ジョンソン法の他にジャクソン法があります。

また、ディスパッチング法として、個々の注文ごとに工程の空きを見て、生産着手日を決定する手法や時点計画法に対応する日程計画立案手法があります。

ディスパッチングルールとは、待ちジョブの中から次に優先して加工するジョブを決めるための規則であり、代表的なルールとして先着順規則、最小作業時間規則、最早納期規則などがあります。

バックワード方式とは、完成予定日から製作リードタイムを逆算して、着手予定日を決定する方法です。納期厳守の達成に重点を置いており、受注生産の場合に採用されます。

多段複合工程のがある場合の日程計画立案手法（プロジェクトスケジューリング）としては、ＰＥＲＴ技法という、複数のアクティビティで構成されるプロジェクトを全体として能率よく実行するためのスケジーリング手法が用いられます。

また、プロジェクトの各項目毎の日程計画、管理に用いられる図表であるガントチャートを利用することもあります。

アローダイアグラムでは、アローは矢印で表示され、ダミーアロー（点線）には時間は表示されません。（先後関係がある作業間はダミーアローでつなぐ）

また、最早結合点日程と最遅結合点日程が同じ値になる作業経路を結んだものクリティカルパスといいいます。

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